Gießerei reduziert die Reinigungszeit für Kernkästen und Formen um 86 %

DIE SITUATION

Die Progress Casting Group in Plymouth, Minnesota/USA, wurde aus der Continental Castings in 1962 und der Progress Foundries in 1982 gegründet. Die Gießerei ist spezialisiert auf Präzisionskokillenguss und Sandguss für die Automobil-, Luftfahrt- und Verteidigungsindustrie.

Die feuerfesten Beschichtungen (Trennmittel), die Harzanhäufungen, Formsandbestandteile und Kernreste auf den Kernkästen und Niederdruckgießformen wurden bisher mit Sandstrahlen und manuellen Bürsten entfernt. Beide Reinigungsmethoden waren langsam, uneffektiv, beschädigten die Maschinen und setzten die Mitarbeiter Sicherheitsrisiken aus. Das Sandstrahlen griff die Oberfläche der PUR-Formen an und beide Methoden zerstörten regelmäßig die Lüftungsschlitze an den Kernkästen.

DIE AUFGABENSTELLUNG

Die Progress Casting Group suchte deshalb nach einer Reinigungs-methode, die die feuerfesten Beschichtungen und andere Ablagerungen entfernt, ohne dabei die Entlüftungsöffnungen zu beschädigen. Zudem sollten ungleich ausgebildete feuerfeste Beschichtungen vermieden werden, da diese die Qualität des Endproduktes und die Schnelligkeit der Produktion beeinflussen können. Außerdem sollten Trenn-mittel und andere Materialien ohne Abrundung der Ecken entfernt werden sowie die Oberfläche “glatt wie ein Baby-Popo” sein, was eine wichtige Voraussetzung für die Produktqualität ist. Auch der Bereich um das Werkzeug sollte sauber und sicher für die Mitarbeiter sein. Die Werkzeuge müssen nach jeder Verwendung gereinigt werden und um die Ausfallzeiten zu minimieren, muss die Form noch heiß sein um die feuerfeste Beschichtung wiederzuverwenden.

Die Probleme bei Stahlkugeln, Glasperlen und Sandstrahlen ist das die Entlüftungen der Formen & Urethan beschädigt werden, die Ecken der Formen abrunden was zu Formgraten an den Teilen führt, Verkürzung der Formlebensdauer, Sekundärabfall und Augenverletzungen durch atmospärische Verunreinigung.

Die manuelle Reinigung mit Chemikalien und Bürsten ist extrem arbeitsintensiv, potenziell schädlich für den Arbeitnehmer, verursacht lange Ausfallzeiten, ist uneffektiv und unwirksam an machen Stellen.

DIE COLD JET LÖSUNG

Von Ihrem Schwesterunternehmen erfuhren Sie das Cold Jet der einzige Trockeneisstrahlsystemlieferant ist der die patentierte Abschabetechnologie für Trockeneis-Mikropartikel am Markt anbietet. Viele kleine Trockeneis-Mikropartikel reinigen die Oberfläche schneller, sanfter & wesentlich leiser als herkömmliche 3 mm Pellets.

Der Trockeneisreinigungsprozess ist ähnlich dem Sand- oder Sodastrahlen bei dem das Strahl-mittel durch einen Druckluftstrom beschleunigt wird. Der größte Unterschied zu Sand oder Soda ist das das Cold Jet System recyceltes CO2 in Form von Trockeneis-Mikropartikel nutzt, wodurch die Oberflächen nicht beschädigt wird. Die CO2 Mikropartikel werden durch einen speziellen Schlauch und eine Düse auf Überschall-geschwindigkeit beschleunigt. Beim Aufprall der Mikropartikel auf die Oberfläche der Formen in Kombination mit der kinetischen Energie und den thermischen Steigungseffekten des Trockeneisstrahls, bricht die Bindung zwischen der Oberfläche und dem Rückstand. Das CO2 sublimiert beim Aufprall auf die Werkzeugoberfläche und hinterläßt keinen Sekundärabfall.

DIE ERGEBNISSE

Progress testete ein Cold Jet Mikropartikel-Strahlsystem absichtlich bei den heikelsten Belüftungsöffnungen “auf Hochtouren”. Selbst bei maximaler Strahlaggresivität wurden die Formteile nicht beschädigt und Gießform sah aus wie neu.

“Das System wurde vor unserem Präsidenten des Unternehmens vorgeführt und nach dem Test drehte er sich um und sagte: Kaufen Sie es sofort! Innerhalb zwei Tagen war das Cold Jet Trockeneisstrahlsystem in unserem Unternehmen und bei der Arbeit.” sagt Daryl Hesch, Werkzeug-Abteilungsleiter bei Progress Casting.

Heute kann ein Mitarbeiter in 10 Minuten eine Form reinigen während sie noch heiß und online ist. Vorher benötigte Progress 2-3 Mitarbeiter und 3-4 Stunden um 1 oder 2 Formen zu reinigen. Der Werkzeug-Abteilungsleiter schätzt eine Kosteneinsparung pro Form von 290 – 370 € mit dem Cold Jet Strahlsystem.

“We estimated that it would pay for itself in six months, but it took only a month. This machine is incredible,” said Hesch. “Every foundry needs to own a Cold Jet dry ice MicroParticle cleaning system.”